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Digitalisierung ermöglicht dem flexiblen Familienunternehmen AKROH Wachstum in Krisenzeiten

Unternehmern werden von der Coronakrise hart getroffen. Das Produktionsunternehmen AKROH Industries im niederländischen Zwolle kommt durch Investitionen in Digitalisierung und Automatisierung, die das Familienunternehmen lange vor der Krise getätigt hat, gerade in schwierigen Zeiten voran.

Der rote Faden in meiner Arbeit ist Innovation, neue Dinge auszuprobieren und selbst die Initiative zu ergreifen, sagt Arend-Jan Horst, geschäftsführender Inhaber von AKROH Industries. „Mein Großvater hat es immer schön gesagt: ‚Ein streunender Hund fängt immer etwas.‘ Wenn es möglich ist, reise ich, Kunden und Lieferanten persönlich besuchen und auf der Suche nach neuen Möglichkeiten und Anwendungen für unsere Technologie.“

Dieser „streunende Hund“ ist durch die Corona-Krise jedoch an die Leine gelegt worden. Am liebsten besucht Horst seine Kunden in Deutschland und im Rest der Welt persönlich. Jetzt geht das leider nur telefonisch. Was ihm dabei weiterhilft, sind die Investitionen in Innovation und die eigene Produktion. „Den Fokus auf die eigene Produktion habe ich von meinem Großvater gelernt. Ich schaue mir neue Entwicklungen auf dem Markt an und recherchiere, wie wir mit unserer eigenen Produktion am besten darauf reagieren können.“

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Vom Einzelunternehmen zum Exporteur in 52 Länder

Die Geschichte von AKROH Industries reicht zurück ins Jahr 1956, als Großvater Arend Horst HORKA gründete, ein kleines Unternehmen für Damenbekleidung, Mützen und Hüte. In den 1970er Jahren wechselte er von der wechselhaften Modeindustrie in den stabileren Reitsportmarkt, u. a. mit Reithelmen. Die Innenschalen aus Kunststoff importierte Horst zunächst aus Frankreich, entschied sich später jedoch, diese selbst zu produzieren. Zunächst mit Hilfe der Vakuumformtechnik, bis die Nachfrage Anfang der 80er Jahre so groß wurde, dass andere Lösungen gefunden werden mussten. Um größere Mengen zu relativ geringen Lohnkosten produzieren zu können, entscheidet sich das Unternehmen für die Spritzgusstechnik.

In den folgenden Jahren wuchsen die Spritzgussaktivitäten. Angetrieben von dem Wunsch, diesen Geschäftszweig noch weiter auszubauen, machte sich Enkel Arend-Jan Horst 2011 selbständig. Er gründete AKROH Industries mit vier Mitarbeitern und einer kleinen Anzahl von landwirtschaftlichen Kunststoffprodukten. Zehn Jahre später beschäftigt er über 85 Mitarbeiter und bietet über 700 Kunststoff- und Halsbandprodukte aus eigener Entwicklung und Produktion an. „Mit der Spritzgusstechnik können wir Kunststoffprodukte von 0,5 bis 6500 Gramm herstellen. Wir exportieren inzwischen in 52 Länder.“

Trotz dieses deutlichen Wachstums verlässt sich Horst auf die Basis von eigenen Innovationen und eigener Produktion. Dadurch kann er bei der Suche nach Lösungen mit den Kunden mitdenken. „Ich interessiere mich für die Spritzgusstechnik und finde es herausfordernd, wie viel man damit machen kann.“

Zusammen mit seinen Mitarbeitern beobachtet er ständig neue Entwicklungen und Möglichkeiten zur Automatisierung. „Wir haben inzwischen mehr als 20 Spritzgussmaschinen und haben diese um Roboter erweitert.“

Deutschland wichtig für AKROH Industries

Arend-Jan Horst arbeitet eng mit deutschen Lieferanten und Kunden zusammen. „Deutschland hat für uns von Anfang an eine wichtige Rolle gespielt.“ Die meisten Kunden kommen aus dem landwirtschaftlichen Bereich, zum Beispiel für Halsbänder und Melkstandprodukte. Basierend auf der Marktnachfrage, ein Sortiment, das ständig erweitert wird.

Doch der Start in Deutschland war nicht einfach. „Ich war ein Jahr lang unterwegs, ohne etwas zu verkaufen. Die Leute wechseln nicht einfach so ihren Lieferanten.“ Doch mit seinen treuen Firmenbesuchen, durch gutes Zuhören und das Einhalten von Terminen gelang es ihm, mehr und mehr Menschen zu überzeugen. „Bei manchen Kunden hat es 10 Jahre gedauert, bis sie etwas bei uns bestellt haben, aber jetzt sind sie sehr treu.“

Die Wertschätzung ist auch auf die schnelle Lieferung zurückzuführen, die die Niederländer versprechen. Um diese Versprechen zu halten, hat Horst sehr stark in eine moderne Produktion investiert. „Unsere eigene moderne Produktion kommt Qualität, Flexibilität, Preis und Lieferzeit zugute.“

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Digitalisieren und automatisieren

Aufgrund des wachsenden Kundenkreises hat das Unternehmen in den letzten zehn Jahren stark in Automatisierung investiert, um weiterhin gesund wachsen zu können. „Dieses Jahr ziehen wir in ein neues großes Gebäude um. Dort haben wir auch in 15 neue Spritzgussmaschinen investiert, darunter die größte Spritzgussmaschine, die AKROH je besessen hat. Diese Maschine ist ganze vierzehn Meter lang, drei Meter breit und 75 Tonnen schwer.“

Um das Sortiment weiter mit innovativen Produkten ausbauen zu können und der Nachfrage der verschiedenen Märkte nachkommen zu können, wird die hauseigene Engineering-Abteilung immer wichtiger. „Außerdem beschäftigen wir uns mit internen Prozessen, wie können wir den Produktionsprozess verbessern und professionalisieren. Daher sind wir sehr zuversichtlich, dass die nächsten zehn Jahre ebenso erfolgreich sein werden.“

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Schnelles Reagieren auf Kundenbedürfnisse

Obwohl AKROH Hunderte von Produkten im Sortiment hat, klopfen regelmäßig Kunden mit sehr spezifischen Anforderungen an, wie z. B. spezielle, maßgefertigte Kunststoffprodukte. „Viele Hersteller würden sagen: Nein, das ist viel zu teuer. Das machen wir nicht. Da wir unseren Produktionsprozess digital und intelligent eingerichtet haben, ist das möglich. Wir liefern daher wesentlich schneller und günstiger, als wenn man in China oder Indien bestellt.“

Mit dem Wachstum des Unternehmens wurde die Digitalisierung notwendig. „Dann kann man nicht mehr mit einem Stück Papier an der Maschine stehen, auf dem die Wünsche des Kunden notiert sind. Seitdem erfassen wir alles digital und das ist die Grundlage für unsere Automatisierung.“

Der nächste Schritt ist dann die Anbindung von Maschinen an einen Server. „Auf diese Weise kann man die Leistung der Maschinen messen und die Prozesse wesentlich besser steuern.“ Das ist die einzige Möglichkeit, zu wachsen, sagt Horst. „Die Rohstoff- und Energiepreise sind die gleichen. Wir können nur durch Automatisierung besser werden. Fehlerfrei produzieren, Abfallströme überwachen, effizienter werden und damit den Selbstkostenpreis senken. Nur so können wir schneller und flexibler werden.“

Kundenfeedback ist entscheidend

Gleichzeitig bleibt die Interaktion mit dem Kunden entscheidend, merkt Horst an. „Kennen Sie die Redewendung ‚Haus gebaut, Fehler entdeckt‘? Mit jedem Produkt gewinnt man neues Wissen, es ist ein ständiger Lernprozess.“ Das ist der Grund, warum er möglichst viel persönlichen Kontakt zu den Kunden haben möchte. „Durch Feedback wachsen wir.“

Der Aufbau von Wissen ist mindestens genauso wichtig, weiß er aus eigener Erfahrung. „Ich bin selbst ein technischer Typ. Als ich als junger Mann in die Berufswelt eintrat, kam der Trend auf, dass immer mehr Produktion nach China ausgelagert wurde. Aber dann wird man zu einem Lager mit Kisten. Und das kann es nicht sein!“

Viel mehr noch, Outsourcing ist gefährlich, findet Horst. „Ich habe selbst miterlebt, wie Wissen verschwindet. So viel Wissen und Können ist verschwunden. Wo bleibt das Produktwissen? Darum will ich selbst entwickeln und produzieren. Dieses Wissen bestimmt, wie gut wir als Unternehmen sind.“

An diesem Beitrag haben mitgewirkt:

  • Produktion: Emma van Harten
  • Partnerships: Derk Marseille
  • Redaktion: Bertus Bouwman und Peter Oehmen (sprachliche Adaption)

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