Der Kunststoffspezialist Bolidt ist bestrebt vollkommen biobasiert zu arbeiten und will die Verschwendung von Rohstoffen minimieren. Dieser Fokus auf Nachhaltigkeit und Innovation wird sehr geschätzt, stellen die Geschäftsführer Ruud van der Sloot und Ronald van Noord fest.
Wer schon einmal einen Baumarkt betreten hat, ist vielleicht schon einmal darüber gelaufen; einen Kunststoffboden von Bolidt. Eine noch höhere Wahrscheinlichkeit besteht, wenn Sie schon einmal das Deck eines deutschen Kreuzfahrtschiffs betreten haben. Fast alle großen deutschen Werften sind feste Kunden beim Spezialisten für Kunststoffanwendungen aus dem niederländischen Hendrik-Ido-Ambacht in der Nähe von Rotterdam.
Das gleiche kann aber auch in der Staatsbibliothek in Berlin, beim Geflügelzuchtbetrieb Optibrut in Nordhorn, den Gängen der VELTINS-Arena in Gelsenkirchen, aber auch bei den Böden des Mercedes-Benz-Museums in Stuttgart, des Deutschen Museum in München oder dem RömerMuseum in Xanten der Fall sein.
Fast alle diese Gebäude, Schiffe oder Brücken hat Ruud van der Sloot, dem derzeitigen kaufmännischen Leiter von Bolidt, besucht. Als er vor 32 Jahren als Exportmitarbeiter bei dem Unternehmen anfing, kam er schnell häufiger nach Deutschland. Und dort stellte sich heraus, dass man sich auf beiden Seiten gut versteht, sodass inzwischen im ganzen Land viele Böden von Bolidt verlegt sind.
Böden von Bolidt in Baumärkten bis hin zu Kreuzfahrtschiffen
In den neunziger Jahren wurden in ganz Deutschland viele große Baumärkte gebaut, die größer und höher waren als ihre Vorgänger. Das wurde für einen Projektentwickler, der viele dieser Gebäude bauen mussten, zum Problem. Höhere und schwerere Regale und schwerere Gabelstapler führten zu einer zu großen Belastung. „Er fragte, ob wir eine Lösung dafür hätten.“
Kommen Sie vorbei und probieren Sie es aus, schlug Van der Sloot seinem Kunden vor. Und so kamen die Baumärkte mit schweren Gabelstaplern auf einem Tieflader in die Niederlande, um verschiedene Böden zu testen, erzählt Van der Sloot. Er muss kurz lachen, wenn er daran zurückdenkt. „Schleudern, bremsen, umherfahren. Sie haben wirklich versucht, den Boden kaputt zu bekommen.“ Das ist aber nicht gelungen und Bolidt erhielt den ersten Auftrag zur Verlegung eines Bodens in einem neuen Baumarkt in Hagen.
Dieser Boden liegt noch immer und danach folgten noch viele weitere Baumärkte, ob sie nun Stinnes (heute Toom), Obi oder Hornbach hießen. Nicht viel später folgten die Pharmaindustrie, Kreuzfahrtschiffe, die Lebensmittelindustrie wie Bäckereien, aber auch Schlachthöfe oder Brütereien. „Feuchträume, Hallen, in denen es heiß wird, oder ein Boden, der gegen Chemikalien beständig sein muss. Jede Anwendung erfordert eine andere Zusammensetzung, die sehr genau sein muss.“
Um näher bei den deutschen Kunden zu sein, zogen Van der Sloot und seine Frau dann in ein Dorf zwischen Kassel und Dortmund, wo sie acht Jahre lang lebten. „Das war eine wirklich großartige Zeit, die Nachbarn haben uns in das Dorfleben einbezogen, zum Beispiel im Schützenverein oder beim Kegeln. Auf diese Weise sind wir gut integriert.“
Hightech-Entwicklung im eigenen Haus
Aber warum kommen alle diese deutschen Unternehmen zu Bolidt in den Niederlanden? Laut dem finanziellen Leiter, Ronald van Noord, hat das mit den Firmengründern Bol und Schmidt zu tun. „Einer war Bauingenieur, der andere hatte einen Hintergrund in der Chemie. Sie lernten sich als Kollegen beim Farbenhersteller Sikkens kennen. Als Dreißigjährige gründeten sie 1964 ihr eigenes Unternehmen und entdeckten einen innovativen Weg, um Kunststoffe für Bodensysteme, Verschleißschichten, Schiffsdecks, Verklebungen, Untergründe und andere Anwendungen zu verwenden, welche die Lebensdauer des Bauwerks erhöhten.“
Die Kunststoffsysteme finden sich inzwischen in Industrieböden, Schiffsdecks, Deckschichten im Straßen- und Wegebau sowie in Sportböden. „Aber auch auf Brücken“, erzählt Van Noord. „In Deutschland haben wir zwei große Pilotprojekte abgeschlossen, in Leipzig und in Karlsruhe. Viele Brücken mit einer Stahlkonstruktion müssen schnell saniert werden. Mit unserem Fahrbelag können wir die Lebensdauer der Brücke erheblich verlängern.“
Da viele Brücken in Deutschland sanierungsbedürftig sind, stößt Bolidt bei Behörden und Projektentwicklern auf großes Interesse. „Unsere Anwendung lässt sich schnell aufbringen. Und da Kunststoff Vibrationen viel weniger überträgt als Asphalt, hält die Stahlkonstruktion länger.“
In den vergangenen Jahrzehnten ist es Bolidt gelungen, sich in vielen Bereichen zu spezialisieren. „Das ist möglich, weil wir alle Kernprozesse im eigenen Haus haben. Wir haben eine eigene F&E-Abteilung, die alle Anwendungen selbst entwickelt, eine eigene Produktionsstätte und wir installieren auch alles selbst. Das ist für viele Kunden ein Grund, bei uns zu bleiben.“
Der andere Grund ist das Produkt selbst, sagt der finanzielle Leiter. „Es lässt sich nicht so einfach nachmachen. Es handelt sich um eine besondere Zusammensetzung von speziellen Schichten. Darin stecken jahrelange Entwicklung.“
Ziel sind zu 100 % biobasierte Kunststoffanwendungen
Dennoch steht Bolidt vor einer Reihe großer Herausforderungen. „Unser Ziel ist es, vollständig biobasiert zu produzieren und energieerzeugende Böden weiterzuentwickeln“, sagt Van Noord. Die Bodensysteme bestehen jetzt zu 90 % aus Kunstharzen auf Pflanzenölbasis und zu 10 % aus einer chemischen B-Komponente. „Unsere Forschungs- und Entwicklungsabteilung arbeitet intensiv daran. Es ist bereits möglich, aber wir müssen auch die strengsten Anforderungen erfüllen, die zum Beispiel in der Industrie gelten, wo mit Chemikalien umgegangen wird. Wir testen jetzt die Alternativen, und es sieht sehr gut aus. Dann können wir den Markt mit völlig ‚kennzeichnungsfreien‘ Produkten bedienen.“
Ein zweiter Teil der Nachhaltigkeitsstrategie besteht darin, alle Produkte kreislauffähig zu machen. „Sie können unsere Böden vollständig wiederverwenden, indem Sie sie herausschleifen und -fräsen. Daraus können wir dann einen Füllstoff für neue Kunststoffböden verwenden. Auf diese Weise wollen wir die Verschwendung von Rohstoffen minimieren.“
Außerdem hat Bolidt den Fußabdruck der eigenen CO2-Emissionen berechnen lassen. „Es ist wichtig, hierüber nachzudenken“, findet Van Noord. „In unserer gesamten Kette, von der Produktion über den Transport bis hin zur Installation, können wir noch weitere Schritte unternehmen, um weniger klimabelastend zu werden.“
Innovationszentrum macht Ambitionen sichtbar
Neben der Nachhaltigkeit hat Bolidt das Ziel, Werte für seine Kunden zu schaffen und gleichzeitig eine hohe Motivation bei seinen Mitarbeitern zu erzeugen, um diese Wertschöpfung zu erreichen. „Wir tun dies, indem wir jeden Tag in einem Umfeld arbeiten, in dem Wertschöpfung, Leistung, Innovation und persönliche Entwicklung im Mittelpunkt stehen.“
Genau wie Unternehmen wie Netflix, Semco und Google verbindet Bolidt daher die LEAN-Strategie mit der Stärkung des menschlichen Ansatzes und des Selbstmanagements, erzählt Van Noord. „Wir nennen dies Bolidt Lean & Learn. Das Ziel ist es, jeden Tag mit dem gesamten Team strukturiert an Innovationen zu arbeiten. Wir finden die menschliche Seite mindestens genauso wichtig wie den Prozess.“
Und um seine nachhaltigen Ambitionen sichtbar zu machen, hat Bolidt ein eigenes Innovationszentrum gegründet. „Hier können wir unseren Kunden interaktiv bei der Auswahl der besten Anwendung helfen“, sagt Van der Sloot. „Gleichzeitig haben wir unsere Forschungs- und Entwicklungsabteilung in diesem Gebäude in den Mittelpunkt gerückt, gut sichtbar durch eine Glasfassade.“
Der Schwerpunkt auf Digitalisierung und Nachhaltigkeit wird geschätzt, stellt der kaufmännische Leiter fest. „Vor allem deutsche Kunden fragen danach. Sie fordern Transparenz und sind sehr gut informiert. Das können wir ihnen hier bieten.“
An diesem Beitrag haben mitgewirkt:
- Produktion: Emma van Harten
- Partnerships: Derk Marseille
- Redaktion: Bertus Bouwman und Peter Oehmen (sprachliche Adaption)
