Niederlande NachrichtenThemen PartnerThemen Brainport IndustriesKMWE: Offene Innovation macht uns führend in der Additiven Fertigung
Offene Innovation

KMWE: Offene Innovation macht uns führend in der Additiven Fertigung

Offene Innovation: Unternehmen teilen ihr Wissen und können so gleichzeitig Partner und Wettbewerber sein. Das sorgt bei Delegationen, die den Brainport Industries Campus (BIC) in Eindhoven besuchen, oft für Erstaunen. Rob van Loon vom Hightech-Zulieferer KMWE erklärt, wie diese Zusammenarbeit die Firma zu einem der führenden Unternehmen im Bereich Additive Manufacturing macht.

Als Rob van Loon vor 10 Jahren für ein Studienprojekt beim Eindhovener Hightech-Zulieferer KMWE anfing, konnte er nicht ahnen, dass er jetzt als Manager Additive Manufacturing auf die Eröffnung einer großen neuen Abteilung hinarbeiten würde, die sich auf den industriellen 3D-Metalldruck spezialisiert.

„In der Zwischenzeit hat sich eine Menge getan“, sagt er. „Vor 10 Jahren war der 3D-Druck noch ein riesiger neuer Hype. Es wurde gesagt, dass die additive Fertigung alle Formen der Produktion von Teilen ersetzen würde.“

Wie viel davon wahr geworden ist, erzählt Van Loon später in diesem Interview. Doch als Spezialist für die 5-Achs-Bearbeitung hochkomplexer Teile für die Hightech-Industrie stellte sich damals die Frage: Was machen wir mit dieser neuen Technologie?

Sie zu ignorieren sei keine Option gewesen. „Denn das Versprechen des industriellen 3D-Drucks war ja gerade, dass er im Bereich der ‚High-Mix-Low-Volume-High-Complexity Manufacturing‘ großartige Leistungen erbringen würde. Das ist unser Fachgebiet, also wollten wir alles darüber wissen.“

„Aber die Investition in neue Technologien birgt auch große Risiken“, sagt er. „Du hast schnell hohe Kosten, während du nicht sicher bist, ob sie sich auszahlen werden. Und was passiert, wenn man auf das falsche Pferd setzt?“

Offene Innovation: KMWE teilt die bahnbrechende additive Fertigung mit potenziellen Wettbewerbern

Der Prozess ist ein gutes Beispiel für offene Innovation. „Um diese Risiken zu verteilen und gegenseitig vom Wissen der anderen zu profitieren, beschlossen damals neun Unternehmen aus der niederländischen Fertigungsindustrie, das AddLab in Eindhoven zu gründen. Eine gemeinsame Pilotanlage für den 3D-Metalldruck. Auf diese Weise konnten wir gemeinsam etwas über die Maschinen und die Technologie lernen, so Van Loon“.

In dieser Pionierphase gehe meist viel schief. „Nur 20 % unserer Produktionsläufe waren auf Anhieb erfolgreich. Aber das gehört dazu, wenn man eine neue Technologie entwickelt.“ Drei Jahre später bekam das Projekt mit AddFab einen neuen Namen und einen neuen Zweck. „Wir tauschten das Labor gegen die Fabrik. Wir wissen jetzt, wie die Technik funktioniert. Nun können wir herausfinden, welche Anwendungen es gibt und wie sie in der Praxis funktionieren.“

Laut Van Loon begann die dritte Phase 2018 mit der Gründung der K3D-AddFab. „Hier haben wir viele Partner einbezogen, damit wir neue Maschinen kaufen konnten. Es wurde auch viel Wert auf Dokumentation und Zertifizierung gelegt. Diese Phase war die Vorbereitung für den Einsatz des 3D-Drucks in der Serienproduktion.“

Für KMWE führte diese offene Innovation mit anderen Unternehmern dazu, dass das Unternehmen eine eigene 3D-Druck-Abteilung einrichten konnte, die Van Loon jetzt leitet. „Wir sind ein bevorzugter Partner für Hightech-Kunden wie den Chipmaschinenhersteller ASML sowie Airbus Defence and Space. Wir machen hochspezialisierte Arbeit für sie. Und die Auftragsbücher sind ziemlich voll“, sagt er. „Deshalb werden wir bald die neue Abteilung Additive Manufacturing eröffnen, um das Wachstum in der Anwendung der additiven Fertigung zu bewältigen.“

Additive Manufacturing rentiert sich in der Serienproduktion komplexer Teile

Nach dieser Geschichte könnte man meinen, dass sich die hohen Erwartungen an den 3D-Druck von vor einem Jahrzehnt erfüllt haben. Doch die Sache sei viel differenzierter, so Van Loon. „Diese neue Technologie kann eine Menge, und wir können jetzt Dinge tun, die vorher nicht möglich waren. Aber sie wird sicher nicht alle Techniken ersetzen. Additive Manufacturing erweist sich als ein wunderbares zusätzliches Werkzeug in unserem großen Werkzeugkasten als Hightech-Zulieferer.“

„Additive Manufacturing ist vor allem dann ein Geschenk des Himmels, wenn Unternehmen schnell einen Prototyp benötigen oder wenn sie extrem komplexe Teile herstellen wollen. Teile, die heute dank der Formfreiheit hergestellt werden können, wo sie vor 10 Jahren nur auf einem digitalen Bildschirm zu sehen waren. Wenn du an 3D-Druck in der Serienproduktion denkst, stellst du dir vielleicht eine ganze Fabrikhalle voller 3D-Drucker vor, die alle gleichzeitig Teile drucken. Aber die Realität sieht anders aus“, sagt er.

Van Loon verweist auf den GlueBuster der SUSS MicroTec Solutions GmbH & Co. KG, einem führenden Anbieter von Prozessanlagen für Fotomasken aus Garching in Bayern [pdf]. „2018 haben sie ein neues System zur Entfernung von Pellicle-Klebstoffen eingeführt, um die Wartung von 193i-Lithografie-Fotomasken zu unterstützen. Dies war unsere Anwendung der additiven Fertigung in der Serienproduktion.“

Pellicles schützen die Masken vor Verunreinigungen, aber die Masken müssen trotzdem regelmäßig gereinigt werden. Das GlueBuster-Modul ermöglicht es, Klebstoffreste zu entfernen, ohne die Oberfläche der Maske zu beschädigen, und vermeidet aggressive Chemikalien. „Dank unserer Erfahrung in der Halbleiter- sowie Luft- und Raumfahrtindustrie und den neu erworbenen Kenntnissen im 3D-Druck konnten wir bei der Entwicklung dieser neuen Technologie helfen.“

Der GlueBuster besteht aus etwa 2.000 Teilen, von denen die meisten durch konventionelle Bearbeitung hergestellt werden können. „Aber die beiden wichtigsten Teile, die die Flüssigkeitsverteilung organisieren, stellen wir mit dem 3D-Drucker her. Das liegt daran, dass es sich um extrem kleine Teile handelt. Es handelt sich um Millimeterarbeit. Das kann man mit konventioneller Bearbeitung kaum erreichen.“

Zusammen die beste Maschine für die Praxis entwickeln

Van Loon nennt die Zusammenarbeit mit SUSS ein gutes Beispiel dafür, wie KMWE mit Kunden zusammenarbeitet: offene Innovation. „Der ursprüngliche Auftrag bestand darin, einen Grundsatzbeweis für die Maschine zu erbringen. In diesem Fall war es ein Tischmodell, das den Betrieb im Labormaßstab demonstrieren sollte.“ Erst dann wurde die vollständige Maschine entwickelt. „Wir haben dann einige 3D-gedruckte Flüssigkeitsköpfe beigefügt, um ihnen eine Vorstellung von den Möglichkeiten zu geben.“

Die Antwort aus Deutschland folgte schnell. „Ihre Ingenieure erkannten sofort die Vorteile und brachten aus ihrer Erfahrung heraus auch neue Ideen ein. So haben wir gemeinsam das Prozessherz der Maschine entwickelt. Auf der Grundlage des Feedbacks ihrer Kunden konnten wir diese Teile bereits sieben Mal weiter verfeinern. So entwickelt man gemeinsam die beste Maschine für die Praxis. Aus diesem ersten Serienteil sind in den Folgejahren viele weitere entstanden.“

Additive Manufacturing sei im Grunde das Gegenteil von konventioneller Bearbeitung. „Bei der maschinellen Bearbeitung geht man von einem Metallblock aus und entfernt alles, was nicht gebraucht wird. Beim 3D-Druck bauen wir das Produkt auf der Grundlage von Metallpulver auf. Die Kosten bestimmen, welche Technik bevorzugt wird.“ Van Loon hat dafür eine Faustformel parat. „Je mehr Material du bei der Bearbeitung entfernen musst und je komplexer das Teil ist, desto mehr Sinn macht der 3D-Druck. Wir berechnen also anhand der Anwendung, wann welche Fertigungstechnik am sinnvollsten ist.“

Vor allem in Branchen wie der Halbleiterindustrie und der Luft- und Raumfahrt, in denen viele komplexe Teile verwendet werden, werde der 3D-Drucker somit schneller interessant. „Wenn du zum Beispiel ein komplexes Edelstahlteil bearbeiten musst, beginnst du mit einem 8 kg schweren Block. Das Endprodukt wiegt dann nach der Bearbeitung nur noch 3 kg. Wenn du ein Teil druckst, wiegt das Pulver z. B. 0,75 kg und das Endprodukt 0,6 kg.“

Das langfristige Ziel von KMWE sei es, alle Abfälle aus der Bearbeitung in Pulver für den Druck umzuwandeln. „Dann schließt sich der Kreis, was eine Menge Materialtransporte spart“, sagt er.

One-Stop-Shop baut Wissen bei Kunden auf

Inzwischen böten viele Unternehmen auf der ganzen Welt 3D-Druckdienstleistungen an. „Viele Unternehmen werden „Ja“ sagen, wenn du sie bittest, etwas zu drucken. Das tun wir bei KMWE nicht. Wir fragen uns immer, ob wir nicht intelligentere Lösungen haben könnten. Können wir die Funktion des Teils intelligenter gestalten? Ist der 3D-Druck wirklich die am besten geeignete Produktionstechnik?“

„Bei KMWE können alle Prozessschritte im eigenen Haus durchgeführt werden“, sagt er. „Das nennen wir unseren One-Stop-Shop. Wir haben alles in einer Fabrik hier auf dem Brainport Industries Campus (BIC), was uns ermöglicht, voneinander zu lernen. Gemeinsam suchen wir nach der besten und effizientesten Lösung.“

„Das ist der Vorteil gegenüber einem normalen 3D-Druck-Dienstleister“, sagt er. „Sie führen einen Auftrag aus. Mit der Auslieferung des Produkts verschwindet auch das Wissen.“ Bei KMWE sei das anders. „Wir schaffen bei jedem Prozessschritt einen Mehrwert und merken uns das. Dadurch wächst das Wissen bei uns und bei unseren Kunden.“

Dieses Wissen werde auch mit den benachbarten Unternehmen im BIC geteilt. „Wenn ein Kunde eine Frage hat, die nicht zu unseren Kernkompetenzen gehört, gehen wir einfach zu den Nachbarn. Zum Beispiel mit Fragen zur Robotik. Und wenn wir etwas über Software wissen wollen, gehen wir zu Siemens. Die sind auch hier auf dem Campus.“

Es gebe auch eine fließende Zusammenarbeit mit dem Bildungssektor. „Die Fontys University of Applied Sciences hat hier das Additive Manufacturing Lab, in dem wir auch Auszubildende betreuen. Dadurch haben wir auch einen guten Zugang zu neuen Talenten.“

Offene Innovation auf dem Brainport Industries Campus

Nach Van Loon empfange das BIC regelmäßig ausländische Delegationen, auch aus Deutschland. Diese würden oft auf die offene Innovationskultur aufmerksam werden, in der es üblich sei, dass Unternehmen als Kunden, Partner oder auch Lieferanten des anderen auftreten, doch ebenso als Konkurrenten des jeweils anderen.

Van Loon nennt offene Innovation eine „lustige Spannung“, aber auch eine strategische Entscheidung. „Wirst du mit den Unternehmen in der Region um die Krümel kämpfen, oder wirst du versuchen, den Kuchen gemeinsam größer zu machen? Wenn wir zusammenarbeiten, machen wir uns gegenseitig stärker“, so Van Loon.

Ein gutes Beispiel dafür seien die zehn Jahre, in denen KMWE gemeinsam mit seinen Konkurrenten in das Wissen über additive Fertigung investiert habe. „Wir hatten wirklich wertvolle Dinge über den 3D-Druck gelernt, als nur eine Person 40 Stunden pro Woche gearbeitet hat. Aber wenn 4 Leute aus verschiedenen Unternehmen 40 Stunden pro Woche in diese neue Technologie investieren und dann ihr Wissen teilen, ist das direkte Ergebnis für alle viel größer.“

KMWE hat jetzt in einen neuen 3D-Drucker investiert und gibt der neuen Abteilung für Additive Fertigung im BIC im zweiten Quartal 2024 den letzten Schliff. Van Loon kann es kaum erwarten, die Türen zu öffnen. „Komm vorbei und sieh dir die neue Fabrikhalle an. Unser Motto lautet ‚Die Zukunft herstellen‘. Dieses Gefühl bekommt man wirklich, wenn man unsere Räumlichkeiten betritt.“

Über KMWE:

KMWE bietet Gesamtlösungen für die Entwicklung und Montage hochwertiger Module und Maschinensysteme sowie für die Herstellung komplexer Komponenten. Alles auf der Grundlage von Feinmechanik und Präzisionsbearbeitung.

Über Brainport Industries Campus

Der Brainport Industries Campus (BIC) in Eindhoven wurde speziell für und von der Hightech-Fertigungsindustrie mit dem Ziel entwickelt, ein perfektes Ökosystem für Innovationen zu schaffen. Es ist der Ort, an dem multinationale Unternehmen wie ASML, Philips, FEI, NXP und Océ intensiv mit technischen Zulieferern zusammenarbeiten. Das BIC ist der erste Ort, an dem Hightech-Zulieferer nicht nur gemeinsam produzieren, sondern auch innovieren. Dies geschieht durch die gemeinsame Nutzung von Wissen und wertvollen Einrichtungen wie flexiblen Produktionsflächen, Lagern und Büroflächen. Gemeinsam bilden alle Beteiligten das Gesicht des BIC gegenüber (inter)nationalen Kunden.

Über Brainport Industries

Brainport Industries ist ein Zuliefernetzwerk von 125+ Hightech-Unternehmen aus den Niederlanden. Die Wettbewerbsfähigkeit der einzelnen Unternehmen, der Erstausrüster und der Zulieferer, hängt weitgehend von der Leistung der gesamten Kette und des Netzwerks ab. Um in einem starken internationalen Umfeld wettbewerbsfähig zu bleiben, ist die Zusammenarbeit für die niederländische High-Tech-Industrie von entscheidender Bedeutung. Diese Zusammenarbeit ist die treibende Kraft hinter der Kooperation Brainport Industries, in der 125 Zulieferer der Hightech-Fertigungsindustrie ihre Kräfte durch Zusammenarbeit und offene Innovation bündeln. Brainport Industries stand hinter der Gründung des Brainport Industries Campus und führt dort heute unter anderem Innovationsprojekte für und durch seine Mitglieder durch.

Beitrag teilen

  • Email
  • Twitter
  • Facebook
  • LinkedIn

Kontaktformular

Wenn Sie uns eine Nachricht schicken, werden wir aktiv. Eine Anfrage an ein Unternehmen oder an unsere Partner leiten wir unmittelbar weiter. Anmerkungen und Feedback nehmen wir direkt in unser Netzwerk von Partnern und Redakteuren auf.

    Brainport Industries ist ein Zuliefernetzwerk von 100+ Hightech Unternehmen aus den Niederlanden. Gemeinsam hat man sich in einem Verbund organisiert, um dem Endkunden eine ökonomisch effiziente und optimal organisierte Zulieferkette zu bieten. Mit Spezialisten diverser technischer Disziplinen wird der gesamte Entwicklungs– und Produktions [...]

    'Brainport Industries' Partnerseite auf NN.de →